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注塑加工常見問題分析匯總

來源: 發布時間:2017-11-09 17:37 瀏覽次數:23

注塑加工常見問題分析匯總


下面是注塑加工時遇到的常見問題匯總。

      一、呈現問題:塑膠呈波浪。  
  原因:因澆口或其它部分狹窄,熔態塑料推動固化塑件前移時,表面產生波紋。  
  解決方法: 1.增加注直徑 2.提高注咀及模具溫度 3.提高料筒高度 4.加快注塑速度 5.減慢注料速度 6.更改模具冷卻水進口位,使其遠離澆口 7.擴大澆口。  
  二、呈現問題:塑件呈銀紋形。  
  原因:因塑料含水份,混料不均勻,注塑時夾氣,添加劑或脫模劑過多。
  解決方法: 1.加強回壓 2.減慢注速 3.清理料筒 4.提高模溫 5.改澆口位置6.擴大流道及澆口 7.烘料 8.料門中安裝紅外線燈。  
  三、呈現問題:塑膠接口不良。  
  原因:因塑料溫度太低,不能熔化,或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。  
  解決方法:1.提高料溫 2.提高注溫 3.增加注速 4.接縫線外設冷料池 5.設放氣口 6.改變澆口位或澆口 7.不要用脫模劑 8.轉用易流動的低粘度類原料。 
  四、呈現問題:塑件呈現空洞。  
  原因:因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁,收縮集中于厚壁段而造成空洞,或因夾氣做成空洞。  
  解決方法:1.提高注壓(及二次壓力) 2.延長注時 3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下,必要時設置等壁厚助線,及去除多余壁厚 5.擴大澆口 6.縮短流道 7.調勻模溫 8.更改澆口位置,排除夾氣。 
  五、呈現問題:塑件欠注或缺料。  
  原因:因機械注塑及塑化性能不足,料流不良,澆口截面太細,模壁太薄或泄氣不良。 
  解決方法:1.增加注料速率,如仍不足,則需換重型機械 2.裝防漏注閥式螺桿 3.提高注壓 4.提高料筒、注咀固化及模具溫度 5.查電熱線是否斷線 6.查注咀是否堵塞,增加循環速度 7.提高模具放氣能力 8.加大澆口截面 9.增加產品壁厚 10.加設助線,改造料流 11.選用低粘度原料 12.加潤滑劑。  
  六、呈現問題:合模邊擠出塑料。  
  原因:因料溫及注壓過高,或鎖模力不足。  
  解決方法:1.降低注壓及筒固化溫度 2.縮短注時 3.減少注料速度 4.改用高鎖模力機 5.改造合模表面緊配合及清理合模表面 6.轉用低粘度料。  
  七、呈現問題:塑件表面呈凹痕。  
  原因:因塑件表面誤時冷卻,因其表面凹痕。  
  解決方法:1.增加注料速率 2.提高模槽內壓(二次壓力)3.降低筒料固化溫度 4.提高注塑流量 5.增加注速 6.延長注時 7.使模具溫度均勻 8.更改澆口位置 9.擴大澆口 10.縮短模具流道。
      
八、呈現問題:塑件呈扭曲變形。  
  原因:因注塑殘余應力松弛導致塑件變形扭曲。  
  解決方法:1.降低注壓 2.降低筒料固化溫度 3.延長冷卻時間 4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作 5.添設脫模鎖 6.改變澆口位置 7.調勻模溫。
      
九、呈現問題:收縮是注塑成型缺陷之一。
      
表現:根據北京塑聯塑料制品有限公司擁有的塑料加工知識,此類問題呈現為塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。 
      
原因:當制品冷卻時,收縮(體積減小,收縮)發生,此時外層緊模壁的地方先凍結,在制品中心形成內應力。如果應力太高,就會導致外層的塑料發生塑性變形,換句話說,外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定(因為還沒有冷卻)時,保壓沒有補充熔料到模件內,在模壁和已凝
固的制品外層之間就會形成沉降。
      
這些沉降通常會被看成為收縮。如果制品有厚截面,在脫模后也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量,它會穿過外層并對外層產生加熱作用。制品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降,在此過程中形成收縮。 
      
解決辦法:1、保壓太低 增加保壓2、保壓時間太短 延長保壓時間3、模壁溫度太高 降低模壁溫度4、熔料溫度太高 降低熔料溫度,降低料筒溫度 5、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面6、料頭太長 縮短料頭7、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑8、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處9、材料堆積過量 避免材料堆積10、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
      
十、呈現問題:充填不足
       
表現:射出方面,射出壓力不足、加熱缸溫度太低、塑化能力不足、噴嘴阻力太大、射出計量不夠、漏斗阻塞、射出速度太慢、模具方面,澆口位置不當、澆口大小數目不當、澆口不平衡、有異物阻塞、材料方面,排氣不佳、流道太小、模具溫度太低。
       
解決辦法:根據以上不足之處,從射出方面,模具方面,材料方面這三部分出發,按部就班地改正完善,便可在最短的時間內解決問題。

 


 


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